一、加工工艺的固有局限
成型精度与成本矛盾：热轧工艺导致壁厚不均（公差范围±12.5%），表面光洁度低于冷轧产品，需后续离线检测与整形，增加制造成本。例如，直径≤50mm的薄壁管（壁厚＜4.5mm）加工成本比厚壁管高35%-40%。
热切割的缺陷风险：等离子切割会产生0.2-0.5mm的热影响区，需额外打磨消除氧化层，激光切割虽精度高但设备投资超300万元/台，仅适合高附加值产品。
二、材料特性的技术约束
冷成型难度：屈服强度≥450MPa导致弯曲半径需≥3倍管径，否则易产生裂纹。例如DN100管的最小弯曲半径需≥300mm，而普通316L仅需150mm。
焊接敏感区：900-1100℃热处理窗口狭窄，冷却速度需控制在5-15℃/s以维持50:50双相比例，否则会析出σ相降低韧性。
三、应用场景的客观限制
介质适应性边界：在氯化物浓度＞20000ppm且温度＞60℃的极端环境中，点蚀速率可达0.1mm/年，需定期维护。
经济性阈值：当前价格较316L高15%-20%，仅当项目寿命周期成本降低≥25%时才具备替代优势。
四、行业标准的合规要求
ASTM A790标准规定无缝管需100%涡流探伤，导致废品率约8%-12%，而焊接管仅需20%抽样检测。